让我们一起学习T0试模工作的七大内容

更新时间:2016-09-01 12:17:27   点击次数:

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塑胶模具是通过各种形状的零配件组合,它组要通过所成型材料的物力状态的改变来实现物体外形的加工。塑胶模具的好坏,直接关系了产品的质量,生产效率及成本,这一点我想大家不会有异议。而塑胶模具的好坏需要通过试模来发现问题,解决问题,因此试模工序对于模具制造企业来讲非常重要。

很多注塑机技术员以为在注塑阶段决定我们产品质量的因素无非就是注射压力以及速度,我可以毫不讽刺的说注塑学徒都不会有这样的想法,即便是只需要填饱胶位都不单单只是压力与速度的问题,注塑机在调试的过程中我们有许多的参数需要调试,分析,注塑机的数据库是相当强大的。下面我们就一起来看看国外塑胶模具试模有哪些要点:


(一)模具空运行测试——验证模具的动作

A.模具低压下的开合模状况检查

1.模具分快、中、慢各3次开合,在开合过程中有无异常声响,有无阻滞现象;

2.模具开合动作顺畅,有无干涉发生。

3.模具按快、中、慢各3次开合模,观察行位动作是否顺畅;

4.行位回位是否正常,与顶针是否发生干涉;

5.行位定位是否牢靠;

6.液压抽芯装置动作顺序先后情况;

7.行位在空运行中有无拉伤、“卡死”现象。

B、塑胶模具顶出复位系统的检查(低压下)

1.顶出动作分快、中、慢各顶出3次,检查有无异常现象;

2.平面处的顶针(司筒)顶出后,是否会发生松脱或卡死;

3.斜面顶针或司筒装置,是否加定位销(防止松动或转动);

4.顶出系统(顶针或顶块)顶出时是否有异常响声以及振颤

5.复位后,斜顶针端面不高于模芯0.1mm或与模芯平齐;

6.复位用限位咭掣接触是否良好;

7.顶针顶出时是否与行位的动作发生干涉(滑块是否回到位);


(二)模具注塑加工,型腔进胶平衡性的测试

1.连续依次打5模,称量其重量;

2.记录各模中每个产品的单件重量;

3.减少注塑量,依次充满20%、50%、90%的样品各3模;

4.称量并记录上述每个产品的重量;

5.如果产品最大的重量与最小的重量差异小于2%的重量则可接受——若重量波动误差在2%以内,则表明型腔进胶平衡,否则进胶就不平衡。

(三)保压时间(浇口冻结)时间的测试

1.保压时间先设定为1秒时,每次成型3模产品;

2.依次增加保压时间,减少冷却时间,使整个循环周期不变,一直到浇口冷冻封胶,产品重量不增加为止;

3.设定多个不同的保压时间,每次成型3模产品,称量指定型腔的产品重量。


(四)最佳锁模力的确定

1.当保压切换位置/保压压力设为最佳时,锁模力设为最大锁模力的90%以内,成型3模,记录每模产品的重量;

2.锁模力依次减少5Ton,每次成型3模,记录每模产品重量,直到产品重量突然变大,重量增加5%左右产品周边开始产生飞边时为止。


(五)最佳冷却时间的确定方法

1.在注塑工艺条件合适的情况下(产品打饱后),估算冷却时间(初选一较长的冷却时间,使产品完全冷却),打3模产品,测量其尺寸;

2.产品冷却时间逐一减少1秒,打3模;

3.减少冷却时间,直到产品开始出现变形,尺寸开始减小时为止;

4.每个冷却时间所注塑出的产品,应在胶件充分冷却后(约15分钟时间),才能测量其尺寸。


(六)塑胶模具冷却均匀性的测试

1.用模温测量仪测量型芯、型腔各选10个点的温度,记录在下表中;

2.各测量点得实际温度与平均值的差异应小于2℃,如果与平均值的差异超过2℃ ,则表明模具冷却效果不均,应改善冷却系统。

3.确定最佳冷却时间的依据——考虑产品尺寸稳定性。


(七)溶料的粘度分析——确定最佳的注塑速度

1.记录液压油温度、溶料温度和模具温度;

2.先设定好溶胶终止位置,只用一级射胶;

3.将保压压力和保压时间设定为零,确定射胶起始位置后,逐步增加注射速度;

4.调整注射速度填充到胶件的95%位置(观察是否有垫料,留5-10mm的垫胶量);

5.记录填充到胶件的95%位置时所达到的最高注射速度;

6.将注射达到的最高注射速度和射胶峰值压力记录于“注射速度分析数据表”中;

7.逐步降低注塑速度、增大射胶压力,观察并记录填充到胶件的95%位置时所对应的射胶峰值压力;

8.从曲线图中确定最佳的注射速度。


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